關(guān)鍵行業(yè)誰來裝備中國？這被著名經(jīng)濟學(xué)家、中國人民大學(xué)經(jīng)濟學(xué)教授李義平認為是“我國經(jīng)濟未來發(fā)展中的關(guān)鍵問題”。比如，小到汽車生產(chǎn)，大到航空母艦制造，一切都要依靠裝備。在制造業(yè)走向精細化的時代，制造裝備也需要精細化，比如，一個汽車車輪的制造。

　　然而，與工業(yè)領(lǐng)域內(nèi)的家電、電子等相比，目前我國車輪行業(yè)裝備能力仍非常落后，不僅尚未形成規(guī)模，而且形成氣候的企業(yè)少之又少，以致很多車輪生產(chǎn)企業(yè)仍然延續(xù)著“地攤式”生產(chǎn)，成本高、質(zhì)量低劣、耗能量大、生產(chǎn)組織混亂，許多企業(yè)陷入了難以為繼的尷尬境地。所有這一切都牽扯到“車輪之母”——— 汽車車輪裝備產(chǎn)業(yè)。那么，對于“車輪之母”，目前我國車輪制造最需要它給出一個怎樣的生產(chǎn)方式？在山東小鴨精工機械有限公司的揭牌儀式上，公司總經(jīng)理邢照斌給出了自己的理解，“自動化流水線踏著‘強制性節(jié)拍’。”

　　裝備實力弱“甜蜜”變成壓力

　　國內(nèi)車輪行業(yè)發(fā)展曾經(jīng)有一個“甜蜜期”。近年來，隨著中國汽車工業(yè)的快速發(fā)展，國家車輪產(chǎn)業(yè)突飛猛進，規(guī)模迅速壯大，我國也成為世界上最大的鋼制車輪生產(chǎn)國和消費國。在揭牌儀式上，中國汽車行業(yè)協(xié)會車輪委員會秘書長王秀山就表示，“過去十年是國內(nèi)車輪行業(yè)快速發(fā)展的時機，同時也給車輪裝備制造帶來了無數(shù)商機。”

　　雖然我國汽車生產(chǎn)以及后汽車市場對于車輪的需求會越來越大，但目前這一“甜蜜”卻轉(zhuǎn)換成了壓力。隨著汽車時代的到來和汽車文明的進步，人們的安全意識和節(jié)能意識在不斷增強。輕量化、高強度以及精美的外觀已經(jīng)成為汽車用戶對于鋼制車輪的普遍要求。“但是，受原材料、裝備和技術(shù)，特別是裝備的制約，國內(nèi)鋼制車輪企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量仍是良莠不齊、優(yōu)劣不均。隨著市場競爭的不斷加劇以及原材料、能耗、人工等成本的不斷上漲，鋼制車輪企業(yè)的贏利能力也在不斷下降。”邢照斌說。

　　車輪生產(chǎn)裝備水平雖然在我國有了一定程度的發(fā)展，但與國外相比，“設(shè)計水平、加工能力、材料和控制方面，還與國外產(chǎn)品有著不小的差距，特別是設(shè)備性能，已經(jīng)成為目前車輪行業(yè)發(fā)展的瓶頸。”王秀山說。目前，我國車輪裝備制造企業(yè)的現(xiàn)狀是，僅僅十余家企業(yè)能夠提供精良裝備，且大多數(shù)從事車輪裝備制造的企業(yè)沒有研發(fā)實力，生產(chǎn)規(guī)模小，服務(wù)也難如人意。

　　選擇舶來品 價高又嬌氣

　　如何降低生產(chǎn)制造成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量水平，增強企業(yè)的贏利能力和競爭實力，這是眾多車輪企業(yè)目前普遍關(guān)注的問題。解決這一問題很大一部分程度要靠生產(chǎn)裝備的改良，但由于國內(nèi)產(chǎn)品實力的偏弱，很多車輪企業(yè)把目光投向了國外，從美國、德國、荷蘭等地引進生產(chǎn)線。

　　但舶來品也沒從根本上解決問題。王秀山表示，“國內(nèi)相當一部分車輪生產(chǎn)企業(yè)對于外來品認識不足，以致出現(xiàn)了設(shè)備水土不服的情況。”

　　在邢照斌看來，“這樣做一方面會加大投資，增加成本，另一方面又要承受服務(wù)不及時、服務(wù)代價昂貴的壓力。甚至一些從國外引進的設(shè)備，由于國內(nèi)原材料達不到要求，難以生產(chǎn)出合格的車輪產(chǎn)品。國外嬌氣的設(shè)備，很多是吃‘細糧’而吃不了‘粗糧’的。更為重要地是，這還會導(dǎo)致一些裝備企業(yè)缺乏創(chuàng)新精神，一味地講究拿來主義，但關(guān)鍵技術(shù)還是被歐美國家掌握。到最后，心和腦是別人的，軀干是自己的，不可能壯大起來。”

　　因此，他認為，“如何實現(xiàn)車輪裝備的本土化，研發(fā)制造出滿足中國車輪制造企業(yè)要求的裝備，已經(jīng)成為國內(nèi)車輪裝備制造企業(yè)的歷史使命。”

　　走向自動化 采用“強制性節(jié)拍”

　　車輪裝備如何才能更好地走向本土化？邢照斌給出的答案是，“少人化、自動化會成為車輪制造的一種必然的趨勢和潮流。因此，車輪裝備設(shè)計開發(fā)也應(yīng)該走向少人化和自動化。”

　　那么，目前我國車輪生產(chǎn)線自動化是一個怎樣的程度？山東小鴨集團董事長周有志曾經(jīng)告訴記者，一條單班年產(chǎn)70萬的輪輞生產(chǎn)線，國際最先進水平是1人負責(zé)1條，國內(nèi)平均水平是19人負責(zé)1條。究其原因，是因為我國車輪制造企業(yè)一直沿用單人單機或多人單機的傳統(tǒng)生產(chǎn)方式。

　　在邢照斌看來，單人單機或多人單機的生產(chǎn)方式多是采用“自由性節(jié)拍”，而這種傳統(tǒng)的“地攤式”生產(chǎn)方式，產(chǎn)量的多少和質(zhì)量的好壞完全靠員工的自覺。因此，實現(xiàn)快節(jié)奏、高效率的生產(chǎn)，需要向“強制性節(jié)拍”轉(zhuǎn)變，要求人或設(shè)備必須在規(guī)定的時間內(nèi)完成符合質(zhì)量要求的工序加工。“能夠?qū)崿F(xiàn)這一生產(chǎn)方式的，只能依靠具有強制性節(jié)拍的生產(chǎn)流水線。因為，強制性節(jié)拍的生產(chǎn)流水線不一定是自動化的生產(chǎn)流水線，自動化的生產(chǎn)流水線采用的也不一定是強制性節(jié)拍，只有把兩方面結(jié)合起來，才是當前我們所最需要的生產(chǎn)線方式。”

　　制造“聯(lián)手”裝備 從工序分解入手

　　但是，車輪制造裝備自動化說起來容易做起來難。“即便是國外進口的車輪生產(chǎn)線也僅僅是實現(xiàn)了局部的自動化，沒有對整個車輪的生產(chǎn)進行統(tǒng)一的、全面的自動化設(shè)計。”邢照斌說，“要真正做到這一點，需要車輪制造企業(yè)和車輪裝備研發(fā)制造企業(yè)聯(lián)合起來進行系統(tǒng)的思考，并且在精細化上下功夫。”

　　他表示，車輪裝備企業(yè)要在認真分析當前的車輪產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)工藝和質(zhì)量標準的基礎(chǔ)上，進行車輪生產(chǎn)裝備的研發(fā)。“不要因為自己不生產(chǎn)車輪就放棄了對車輪產(chǎn)品的研究，車輪產(chǎn)品的發(fā)展趨勢就是車輪裝備研發(fā)創(chuàng)新的源泉。裝備研發(fā)的依據(jù)是產(chǎn)品和工藝，作為裝備的研發(fā)人員，必須非常清楚車輪產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和工藝以及車輪產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗標準。不了解這些去搞裝備的研制開發(fā)無異于緣木求魚、閉門造車。”

　　在對車輪產(chǎn)品的工藝進行全面優(yōu)化和掌握產(chǎn)品質(zhì)量檢驗的標準之后，就要根據(jù)工藝進行工序的分解。“每道工序所需要的專機研發(fā)是整個自動化生產(chǎn)線的基礎(chǔ)。如果只是局部采用強制性節(jié)拍的自動化流水線，仍然不能完全達到少人化和自動化的目的。”

　　此外，還要把精益化生產(chǎn)的理念注入到生產(chǎn)線的設(shè)計中去。“很多企業(yè)，機器設(shè)備在加工，人在一旁看守設(shè)備或拿取被加工的物品，這并不是真正意義上的自動化，因為設(shè)備購置和運行的費用與人工費是兩種費用，采用專人看守設(shè)備的做法實質(zhì)上是一種浪費。只有做到人員按個按鈕就離開才是真正意義上的自動化。”